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这才是生产过程质量管控的正确打开方式!
2018-07-31
企业生产过程质量管控

摘要:产品质量是企业生存和发展的“生命线”。本文力求通过借鉴“海因里希法则”,通过识别制造过程关键指标,以数据分析来连续监控其运行质量,持续对质量异常的情况和趋势进行准确识别,消除产品制造过程中的隐患,规避给企业带来巨大损失的事故,为企业的质量管理奠定坚实的基础。 

关键词:制造企业;生产;质量管控 

制造企业的生产体系是打造竞争力的主要载体,产品制造过程质量管理是企业的一项重要的职能,其职能战略满足和服务于企业的整体战略,因而在企业职能管理中处于心脏地带。其过程管控能力的建设的“好与坏”,是企业生存和发展的重大保证和基石,也是赢得未来竞争的关键任务。 

生产质量过程管控其实质系组织有效生产,对产品制造过程潜在质量隐患进行准确的识别和管理,不断提升自我持续改进的驱动力,是管理体系不断完善的过程。但现实中由于以生产制造结果为导向的管理,导致我们对潜在的质量隐患毫无察觉,甚至麻木不仁,使得我们忽略了事前、事中的控制,导致了生产质量事故频发,管理人员不能准确的判断质量管控运行状态,过程整改驱动乏力。可以借鉴海因里希法则来归纳其成因:“在一件重大的事故背后必有29件轻度的事故,还有300件潜在的隐患。” 

加强生产过程质量管控,就是要通过对由于生产组织不精准、工艺秩序不协调、信息传递不及时、权责划分不清晰、分析工具不合理等带来的潜在隐患进行有效识别,从而杜绝重大、特大生产质量事故的发生。 

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锁定质量战略要素,落实过程管控策略 

围绕“构建企业核心竞争力”这一首要任务,对生产、工艺、质检等环节的管理方法、控制手段、评价体系进行深入研究,按照 “避虚就实、避权就理、避粗就精”的管控原则,引导生产制造体系中生产调度、工艺管控、质量监督等业务活动的开展和着地。
 
“作业体系精细化”是依据企业标准体系,强化生产调度、操作工、质检、工艺、车间管理层等关键岗位所对应的关键流程,对其规章遵守、程序履行、标准执行等方面履职情况进行写实,将岗位责任的结果性指标落实到作业现场、落实到关键环节,将“谁主管、谁负责”的管理原则落实到位。
 
“监管到位及时化”是强化日常隐患排查治理,对发现的问题和隐患及时识别梳理、深入分析,督促责任单位有针对性地采取措施,及时加以整改。对生产过程管理、质量监督运行中出现的非正常情况必须高度重视,严格做到“四不放过”,即原因不查清不放过、责任不落实不放过、隐患不消除不放过、管理水平提升措施不落实不放过。 

“管理提升精准化”是以过程最小单元为对象,充分利用生产运行过程中收集和整理的各种信息,运用整合、比对、分析等手段,实时客观地反映生产过程控制状态。以工作指标为输入建立评价体系,对卷烟厂的生产、工艺、质量管控工作进行评价。不断推动标准及其执行流程进行优化,形成持续提高的自我驱动能力,逐步提高生产控制精度和工艺管理水平。 

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写实过程信息,识别质量隐患

生产过程是由若干个生产作业点组成的,其在运行中不断的输出生产数据信息,贯穿于全过程,这些数据是串联生产过程的逻辑链条,是对工作结果最直观和客观的体现,是识别过程波动的最有效线索,是持续改进提升的有力证据。
 
对生产过程关键环节进行识别,写实生产过程信息,建立严密的数据采集网络,设计严密的数据分析模型,制定严密的数据评价规则,从而推动过程管控体系严密的运行。
 
写实生产过程质量信息,就是要对生产过程关键环节进行识别,建立生产过程质量控制指标体系,围绕指标,规范与其关联数据的采集方法和频次,进而为生产过程运行状态的判别以及企业目标、对标管理等工作提供规范、准确的基础数据,即建立严密的数据采集网络,设计严密的数据分析模型,制定严密的数据评价规则,从而推动过程管控体系严密的运行。
 
对生产过程中使用的测量检测仪器实施有效监控,确保数据测量的准确性,并通过信息化手段建立客观、及时的数据采集网络。对工艺点检项目实施分类管理,确定各类别项目的确认周期,并验证工艺管控结果与标准的符合性确认体系,通过工艺执行率反映加工过程对产品质量的保障能力。结合工序特性,建立指标、指标与指标之间、指标与标准之间的数学分析模型,以图表结合的方式直观体现生产过程运行状态,将过程异常波动因素精确识别到工序、批次、指标等过程基础单元,及时发现产品质量异常或异常的趋势,进行全过程的跟踪管理,及时明确缺陷描述。 
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质量甄别日清日结,隐患整改持续跟进

在过程管控中,发现和解决具体问题只是管控的开始,通过对问题的整改,使生产过程获取持续提高的驱动能力,降低质量事故发生的概率才是最核心的要素。
 
质量事故的表象千差万别,但追究其原因,不外乎有以下几个要因:一是权责界定不明确,业务环节出现多头管理、无人负责的情况,其原因是管理规范未体现“谁主管,谁负责”的管理原则。二是标准执行不到位,对生产过程缺乏有效的管控措施,导致标准,特别是管理标准对现场作业缺乏应有的约束力。三是由于对基础信息缺乏系统的统计、分析和传递规范,导致信息失真,传递不及时等现象,使得不能准确及时的判断生产过程质量运行状态。
 
细节决定成败。生产质量运行关联的各个环节都应参与到持续改进的活动中来,提升生产运行效率,改善生产运行结果。过程质量管控结果的日清日结,就是要工序、班组、车间、工厂各层级,对生产现场每天的生产数据进行及时有效的整理、分析和总结,让生产、工艺、质量管理人员可以实时跟踪生产运行状态、掌握指标变化趋势等信息,同时可清晰生产过程数据的追溯路径,确认责任人履职情况,对于识别出的问题会在第一时间给予提示,相关人员根据提示信息,可及时发现过程隐患,进而触发整改流程,积极采取措施消除隐患。 

通过量化的评价,对于日常隐患识别排查直观体现生产过程质量管控水平,便于发现和识别控制短板,推动企业对标工作的开展,利用生产过程管控评价模块的结果,作为对生产过程管理评价策略的输入,以绩效管理、评优活动等为手段,可以分层次、多维度的为生产经营决策管理提供信息支撑,为科学、合理地解决质量管理存在的问题提供诊断依据,使管理决策更切合实际,有的放矢,从而推动企业质量管控的持续进步。

生产过程中产品质量控制是为了确保生产过程处于受控状态,对直接或间接影响产品质量的生产、安装和服务过程所采取的作业技术和生产过程的分析,诊断和监控。

主要内容:

①物资控制、可追溯性和标识。生产过程所需材料和零件的类型、数目及要求要作出相应规定,确保过程物资的质量,保持过程中产品的适用性,适型性;对过程中的物资进行标识,以确保物资标识和验证状态的可追溯性。

②设备的控制和维护。对影响产品质量特性的设备工具、计量器具等作出相应规定,在使用前均应验证其精确度,在两次使用间合理存放和防护,并定期验证和再校准;制定预防性设备维修计划,保证设备的精度和生产能力,以确保持续的过程能力。

③生产关键过程控制管理。对不易测量的产品特性,对有关设备保养和操作所需特殊技能以及特殊过程进行重点控制;及时改善和纠正过程中的不足,在生产过程中,以适当的频次监测、控制和验证过程参数,以把握所有设备及操作人员等是否能满足产品质量的需要。

④文件控制。保证过程策划的要求得以实现,并保证在过程中使用的与过程有关的文件都是有效版本。

⑤过程更改控制。确保过程更改的正确性及其实施,明确规定更改职责和权限,更改后对产品进行评价,验证更改的预期效果。

⑥验证状态的控制。采用适当的方法对过程的验证状态进行标识,通过标识区别未经验证、合格或不合格的产品,并通过标识识别验证的责任。

⑦不合格产品的控制。制定和执行不合格品控制程序,及时发现不合格品,对不合格品加以明确的标识并隔离存放,决定对不合格品的处理方法并加以监督,防止顾客收到不合格品及不合格品的非预期使用,避免进一步加工不合格品而发生不必要的费用。

控制方法:
①编制和执行专门的质量控制程序;
②强化检验和监督;
③详细填写质量记录,明确责任,保证可追溯性;
④对不合格品的处理严加控制;
⑤加强 设备的维护保养;
⑥采用统计控制方法进行生产过程控制,如控制图、统计抽样程序和方案等。

从严格意议上来讲,过程要好,其实并不是只有生产单位的责任。所谓过程要好,涉及很多的方面:这就需要从5M1E来分析了。 

过程要稳定,首先人必须稳定,即需要一个能熟练操作的人员,一个合格的检验人员,一个熟练的设备技术人员来完成这个过程。 
工艺要稳定,即我们作业的方法是正确的。 
设备要稳定,没有一个运行良好的生产设备,产品稳定只是一句空话。 
原材料要合格,很简单房子建在沙漠上,那是不稳的。 
监控手段要充分满足。即测量方法要稳定。 
当然是指环境了,对环境的要求与产品的选择非常相关。如果我是做砖块的,估计对环境而言就没什么要求,但如果我是做金块的,那对环境地的要求就又不一样了。

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